设备综合效率(OEE)用来表现机器实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由稼动率，性能效率以及合格率三个关键要素组成 ，即：OEE=稼动率 X 性能效率 X 合格率。
企业可以通过设备联网捕获设备加工频率，与制造数据上工艺设计的理论加工效率、工厂的工作日历，再结合在线检测一次合格率等数据可得到OEE指标，以帮助企业有效改善及提高现场的生产管理水平。
1、稼动率=实际工作时间 / 计划工作时间
考虑停工所带来的损失，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
2、性能效率=(合格数+缺陷数)*单件标准耗时 / 实际工作时间
考虑生产速度上的损失，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
3、合格率=合格数/(合格数+缺陷数)
考虑质量的损失，反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）
在引入TEEP条件下，因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应的调整。
负荷时间=日历工作时间 - 计划停机时间 - 设备外部因素停机时间
计划停机时间：应界定为设备生产前后的例行保养，如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。
设备外部因素停机时间：包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业系统管理不善或外部环境造成的停水、停电、停汽等因素，需要设备停机
开动时间=负荷时间 - 设备调整初始化时间
设备调整初始化时间：包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间
设备时间开动率=开动时间/负荷时间
这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平。
同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比，如果企业要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。
计算OEE，数值不是目的，而是为了减少一般制造业所存在的六大损失：
设备OEE水平的高低是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE影响的大小是不同的，在分别分析不同的“率”的过程中，可以反映出不同类型的损失。
通过系统化的工作规范，实现机器的使用管理、计划性维护及预防性检查。监控机器状态，监测机器生产效率，减少无效停机，提高维护效率。
科学完善的设备管理系统，将紧急性维修改进成预防性维护。为设备创建巡检计划、定期维保计划以及年度大修计划。此外，为了确保设备维保活动能够顺利执行，可以在计划中定义好任何所需的资源、备件、注意措施以及相关文档。
| 指标 | 计算逻辑 |
|---|---|
| 负荷率 | 负荷时间/班次时间 |
| 稼动率 | 实际加工时间 / 计划工作时间 |
| 性能效率 | 数量工时 / 加工时间 |
| 合格品率 | 实际任务产出 / (实际产出+缺陷数) |
| 设备效率(OEE) | 嫁动率 * 产能效率 * 良品率 |
| 综合效率 | 设备效率 * 负荷率s |
数据来源
车间现场实施输入，OEE实时更新，便于生管实时掌控机器生产效率。
在系统内制作机器点检模板
在车间现场的工位机上进行点检操作，检验项目清晰，现场定位+检验记录，系统自动更新设备状态或保修。
系统内实时更新点检记录。
目的是为了及时发现设备的事故隐患，提前预知设备性能的改变，从而减少设备突发故障的机会，从而使设备处于良好的运行状态。
了解机器生产状态、已安排任务状况。
预警：设备管理人员及时跟进，对现场异常情况采取有效处理措施，以保证生产的畅通
分段统计各机器的故障次数、影响生产时间及故障率。
自动累积设备履历：异常维修记录及工时、故障登记，周期性保养计划。
定期的机器保养计划提醒，可以确保生产加工中、半成品流转、储藏、运输等过程中机械设备与设施的正常、安全、高效运转，保证产品的安全卫生质量。
系统自动生成各个机器的生产指标，相关人员进行核对，如果错、漏需进行更正；异常者需追查原因；绩效考核促进提升。
机器生产指标-异常纠正
错、漏数据需进行更正及补齐。
设备OEE分析比对
OEE车间级月度分析
某机台本月详细的OEE指标信息
_副本2164671.jpg)