摘要： 在资本市场与产业升级的双重驱动下，一家“专精特新”小巨人企业，如何在IPO的倒计时下，完成从“制造”到“智造”的惊险一跃？卓尔博的数字化实践，为我们提供了一个教科书级别的范本。这并非一次简单的AIO8系统上线，而是一场以“业财一体”为基石、以“IPO合规”为刚性约束、以“精益生产”为终极目标的系统性变革。当同行仍在为信息孤岛与数据黑洞所困时，卓尔博已率先打通了从订单到交付、从车间到财务的全流程数据流，并将数字化的触角深入到生产的每一个角落。这个案例深刻揭示：数字化的价值在于以数据重构企业核心竞争力的战略魄力。对于所有在转型十字路口徘徊的制造企业而言，卓尔博的路径，无疑是一份极具参考价值的破局蓝图。
卓尔博（宁波）精密机电有限公司
卓尔博（宁波）精密机电有限公司成立于2016年，是国家级高新技术企业及专精特新“小巨人”企业，专注于汽车电机核心零部件的研发与生产。
卓尔博通过冲制、开料、喷塑等一系列精密工序制造汽车电机的核心零部件，包含机壳、转子、定子等，以满足汽车行业对高精度和高可靠性的严苛要求。
卓尔博的产品不仅是特色电车小镇的重要产业配套项目，还通过自主创新和模具开发能力，持续为汽车制造业提供高性能的电机核心解决方案。
01
奠定基础：ERP系统的选型与实施
2018年，卓尔博正处于一个蓬勃发展的新起点。随着市场地位的不断巩固和业务规模的持续扩张，公司管理层以其卓越的战略远见，敏锐地洞察到：要实现更高质量的增长，并把握登陆资本市场的历史性机遇，必须为企业构建一个更加强大、高效的现代化运营管理平台。
在此背景下，公司为第一阶段的数字化征程确立了清晰而振奋人心的核心目标：打造一个统一的业务财务数据平台，打通从销售、生产、采购到财务核算的核心业务流程，实现全流程一体化协同管理，为公司的战略决策和跨越式发展奠定坚实的数字基石。
01
选择合作伙伴而非供应商
2018年，经过多轮考察评估，卓尔博最终选择与普实软件建立长期合作关系。这一决策基于几个关键考量：
制造业基因匹配：普实在制造业ERP领域深耕多年，其产品逻辑与精密制造业务高度契合。
技术架构前瞻性：系统具备良好的扩展性和集成能力，为未来升级预留空间。
服务理念一致：供应商注重持续服务而非一次性销售，这与卓尔博的长期数字化规划相符。
02
渐进式推进
卓尔博从普实软件7.5版本的ERP开始，并未追求一步到位，而是采取了分阶段、模块化上线的策略。从生产模块切入，逐步扩展到销售、采购、财务，确保每个环节都能平稳过渡，避免了“大爆炸”式实施带来的业务中断风险。
第一期： 以生产管理模块为核心突破口，同步上线基础数据平台，建立统一的物料编码体系，规范BOM（物料清单）管理流程，实现生产订单的线上流转。
第二期： 延伸至销售与采购模块，实现销售订单全生命周期管理，供应商管理与采购流程线上化，初步建立供应链协同机制。
第三期：完成财务模块集成与系统优化。
图为日常库存抽盘情况
03
直面问题：全员参与的满意度调查
系统上线初期，管理层发现，虽然系统功能齐全，但用户接受度参差不齐。对此，公司没有采取强制推行策略，而是主动发起了一场覆盖全员的ERP满意度调查，收集到86个具体问题。这一举措体现了：
卓尔博数字化建设的核心理念：系统是为人服务的，而不是让人去适应系统。
问题驱动的迭代优化：通过对问题进行归类、分析、排序，团队集中力量解决了“流程细节不完善”、“问题响应不及时”等核心痛点，将用户的抱怨转化为系统迭代的宝贵输入。
到2022年，卓尔博成功构建了覆盖“订单-生产-采购-仓储-财务”的全流程数字化闭环。库存准确率、订单交付及时率、财务核算效率得到显著提升，为后续的深度优化和IPO申报奠定了坚实的数据基础。
02
深化融合-ERP升级与MES引入
随着上市计划正式提上日程，卓尔博果断启动了普实AIO8一体化平台，将MES深度融入核心。标志着卓尔博的数字化从“办公室”深入到了“车间现场”。
01
供应链协同：从“被动响应”到“主动预测”
为实现对钢材等大宗物料更精准的采购把控，以及对关键物料“轴”的稳定供应进行精准保障，同时系统化地提升物流派车与结算的整体效率，公司启动了一系列数字化供应链升级优化项目。
采购需求表
通过AIO8系统，汇总未来一段时间内所有生产订单对“轴”的需求量，采购部门可据此提前安排采购，生产部门也能清晰了解来料情况，实现了产供协同。
通过将关键物料“轴”的管理精细化、透明化，卓尔博成功地：提升了订单交付的准时率，保障了对丰田、大众等大客户的承诺。
开料拆解流程
通过扫码管理母卷拆解，精确追踪每一块物料的来源和去向，解决了复杂物料批次追溯的难题，满足了汽车行业对追溯性的严格要求。
包材管理
卓尔博还将数字化管理的触角延伸至了以往容易被忽视的包材领域，针对车间对应物料的包材非常清晰的展示了所有数据，从客户信息到物料信息，包含每种材料的详细规格用料，还有作业指导书和标签说明。
扫码组托
操作员使用PDA扫描托盘码，再依次扫描待组托成品上的物料码。系统自动校验物料与订单的匹配性，并记录下该托盘上所有的产品信息，实现“托盘-产品”的精准绑定。
派车管理系统
卓尔博将派车需求、计划、执行、结算全部线上化。派车负责人可系统化地优化路线，费用结算依据完成状态，有据可查，杜绝了人工管理的漏洞。
公司为每辆车配备了专属的加油卡，并在系统中建立了一一对应关系。每次加油后，加油的消费数据（包括时间、地点、金额、升数）会同步到ERP的车辆管理模块。
将所有与车辆相关的费用进行结构化、可视化的汇总。管理者打开这张表，可以清晰地看到，公司整体的车辆总成本是多少，以及这些成本具体由哪些部分构成。
02
生产管理：让车间透明起来
卓尔博的生产管理数字化，成功地将一个复杂的制造车间，转变为一个信息流畅、数据透明、反应敏捷的有机整体，为企业的高质量发展注入了强大的数字动能。
运营效率的优化：取消工序断阶
这是生产流程再造的典范。过去“自动冲筋”工序需做复杂的出入库单据，现在通过工序转移和扫码标签，产品在车间间的流转变得高效、精准，彻底解决了串单问题。
计划交期表
将订单状态、工序进度、物料齐套性（如关键物料“轴”是否到位）等信息集成于一张表。
图为转子计划交期表
管理者可一目了然地看到生产瓶颈，科学判断是否需要加班，实现了数据驱动的生产决策。
图为机壳计划交期表
便捷的派工管理
卓尔博的计划交期表不仅是一个看板，更是一个强大的调度中心。计划员在表上完成排产后，可通过AIO8系统快速将工单派发至对应的车间和工位机。
派工过程极致简化，支持批量操作和模板化，大大降低了调度工作的复杂度。任务一旦下达，生产进度便实时回传，形成了‘计划-派工-执行-反馈’的高效闭环。”
工位机-登记产出并打印
“工位机的核心价值在于实现了生产过程的实时数据捕获。
员工完成工序后，在工位机上登记产出，系统会自动打印出带有唯一批次号的二维码标签。
这张标签随产品流转，成为贯穿全流程的数字身份证，无论是后续的工序转移、质量检验还是最终入库，都通过扫码完成，确保了数据的准确性和生产的可追溯性。”
安灯的即时管理
当员工遇到物料短缺、设备故障或更换模具的问题时，可通过工位机一键触发安灯呼叫。
将问题响应从“小时级”缩短至“分钟级”，确保了生产中断的最小化，构建了一个能够自我修复、快速响应的智能车间。
工位机上呼叫模具技师
车间大看板显示呼叫
模具技师到场检查更换模具
03
模具智控管理
模具的数字化标识
每个模具都配备了包含详细信息的二维码标签。这种标识方式实现了：
快速识别：扫码即可获取模具全部信息；
精准追溯：从模具设计、制造到使用的跟踪管理；
状态管理：实时更新模具的使用状态和位置信息；
ZEB模界智控中心
建立了完整的模具基础信息管理中心，这种集中化管理确保了模具信息的准确性和一致性，为后续的全流程追溯奠定了基础。
模具生产进度
通过看板直观展示模具的生产进度：各阶段完成情况、时间节点控制、进度偏差预警等，这种实时监控机制确保了模具制造按计划进行，提高了交付的准时性。
模具库存管理
针对模具进行出入库管理，模具的存放位置以及库存状态管理等，避免模具闲置和重复采购。
这种精细化的模具管理方式，充分体现了卓尔博在数字化转型中对核心生产要素的深度管控能力，为产品质量稳定和生产效率提升提供了有力支撑。
04
AGV智能物流
为解决传统人工搬运效率低、错误率高、管理成本大的痛点，卓尔博与普实软件深度合作，在关键物料周转区域部署了AGV（自动导引运输车）集群。
与AIO8系统深度集成
AGV的调度系统与MES、WMS无缝对接。任务触发、路径规划、门禁开关全部自动完成，形成了“信息流指挥AGV，AGV驱动实体流”的智能闭环。
自动上下料
AGV根据MES系统下发的指令，自动前往原材料仓库取料，并精准配送至指定产线工位。
05
企业大数据中心
随着各系统（ERP、MES、WMS）的深入应用，卓尔博积累了海量的业务数据。大数据中心的建立，旨在让这些数据“活起来”，成为企业战略决策的“神经中枢”。
全域数据融合
打破ERP、MES、供应链等系统的数据孤岛，将订单、生产、质量、设备、能耗、人力等数据实时汇聚到统一的数据平台，形成企业运营的“事实来源”。
管理驾驶舱
为各级管理者提供可视化的决策支持界面。高层可宏观把握“销售达成率”、“产能利用率”、“整体良品率”及“现金流健康状况”等核心战略指标；车间主管则可实时监控“班组效率”、“设备OEE（综合效率）”与“订单实时进度”等。
03
打造数据驱动的企业文化
一套先进的数字化系统要真正发挥价值，关键在于每一位员工都能“会用”并且“善用”。因此，公司并未止步于系统的上线，而是将人员培训与能力建设作为项目成功的核心支柱，构建了一套系统化、持续性的全员赋能体系。
卓尔博项目组核心成员
01
构建全员赋能的培训体系
系统化的培训
为确保培训效果，项目组摒弃了“一刀切”的灌输式培训，转而采取了精准、闭环的策略。深入各部门各岗位，根据其日常操作需求，制定针对性的培训计划。
在线考核系统
通过制作试题、组织考试，将系统操作能力纳入员工考核，有效提升了全员数字化素养。
统计员题库
考核试卷
考试安排
正向激励文化
对于考核中表现优异的员工和部门，公司会举办隆重的考核表彰会，树立标杆，营造“比学赶超”的积极氛围，将学习从“任务”转变为员工的“荣誉”。
持续迭代，打造学习型组织
卓尔博的培训体系是一个动态演进、持续优化的过程，通过定期的调查问卷和满意度反馈，系统性地收集员工在使用中遇到的难点和痛点，并以此作为下一阶段培训的重点内容。
在公司的信息化提升规划中，“人员培训”被明确列为长期任务，旨在持续提高操作水平，并将其纳入绩效考核，形成长效机制。
04
卓尔博未来展望
卓尔博的数字化之旅并未止步于当下的成就。今天的AIO8系统，是构建未来智能制造大厦的坚实地基。站在新的起点上，卓尔博正以前瞻性的视野，擘画一幅更为宏大的数字化蓝图，旨在从一家优秀的制造企业，向一家卓越的数据驱动型科技公司实现战略跨越。
卓尔博（宁波）精密机电有点公司
集团化智慧大脑：为未来可能设立的分公司或新工厂做准备，实现集团层面的财务与业务合并。未来，卓尔博将着力打造一个集团级的“管理驾驶舱”。
迈向生产智能化：在生产端，卓尔博将持续深化MES的应用，并积极探索人工智能与物联网技术的融合。未来的车间，将不仅仅是流程的线上化，更是设备的自主对话、物料的自动流转、质量的智能预测。
构建产业协同生态：通过建立供应商协同门户和客户服务平台，将上游的物料供应与下游的客户需求紧密连接。
卓尔博的路径证明，数字化转型不应是盲目的技术堆砌，而必须与企业的核心目标深度绑定，从而获得自上而下的驱动力。将人的能力建设与技术升级同步推进，通过系统化的培训和考核，让每一位员工都成为数据的创造者和使用者。构建一个以数据为基点，能够自我调节和持续优化的智慧运营体系。
