苏州佳电永磁电机科技有限公司是大型央企上市公司哈尔滨电气集团佳木斯电机股份有限公司全资子公司。

公司位于江苏省太仓市，国家高新技术企业，曾获得 “江苏省防爆型永磁式电机工程技术研究中心”、“江苏省专精特新中小企业” 、“江苏省认定企业技术中心”、“江苏省研究生工作站”、“苏州市人民政府认定企业技术中心”、“苏州制造”品牌认证企业、“苏州名牌产品”认定、“苏州市级劳模创新工作室”、 “苏州市质量奖”、“太仓市质量管理优秀奖”等荣誉和奖项，并连续获评“太仓市突出贡献企业”，为当地的发展提供巨大动力。

公司坚定产业高端化、智能化、绿色化发展方向，进一步优化中高端电机、永磁电机等研发、制造、销售、检测及相关领域产品的维修维保服务。

公司主要产品具体包括T（B）YCPT系列(隔爆型)变频调速永磁三相同步电动机、T(B)YC系列(隔爆型)永磁高效三相同步电动机、TBYCPX系列高压隔爆型超高效变频调速三相永磁同步电动机、TBYCP系列隔爆型永磁直驱式变频调速三相同步电动机等产品。

覆盖了电力、发酵、化工、建材、水利、冶金行业等广泛领域。

佳电永磁公司作为电机生产企业，为提升生产管理效率、优化供应链协同、实现数据精准追溯，启动了涵盖ERP、WMS、OA等多系统的信息化升级项目。

项目核心目标包括：

全流程数字化：从销售订单到生产交付、财务结算全链路贯通。

精准计划与库存：基于MRP的物料需求运算，库存周转率提升20%。

质量与成本可控：条码管理实现物料追溯，成本核算周期缩短至3天。

数据驱动决策：通过看板与BI工具，实时监控关键指标（如订单交付率、工单逾期率）。

来料检验流程在经过双方项目组严谨沟通决定，摒弃原先的传统返修仓模式，启用系统OA流程处理：

由质量部发起审理单，采购决策退回或厂内返修，生产完成后重新走采购暂收流程。

全部业务流程，操作节点、操作人员、操作内容以及质量数据在ERP中完整记录并统计，维修工时与财务开票流程闭环。一定程度上给库存管理、流程效率、数据追溯以及财务合规性都带来益处。

▲来料异常流程沟通会

佳电永磁现在的业务都是按单采购、按单生产，不存在计划性库存。

编码规则：

因为业务模式的特殊性，项目组在进行物料编码和BOM管理沟通的时候给出了三种方案，细致化分析利弊，并且结合总部公司的物料编码人员建议，在启用了物料结构化通知单的基础上，采用编码规则：图号+版号+通知单号。BOM全阶展开增加说明、图号方便核对。

▲材料标签

BOM管理：

技术部负责BOM维护与调整，生产部提出修改需求后由技术部更新，避免重复错误。

启用BOM反查替代报表，支持物料替换与版本控制。

MRP运算逻辑：基于库存量、在订量、预约量计算可用量，结合BOM需求生成采购与生产计划。

▲半成品标签

关于系统数据准确性的提升方案，很大程度上是对流程上的细节进行修正，比如：

期初数据校准：关闭无效请购单与生产订单，调整在订量与预约量。

毛坯管理：毛坯机座与轴图号差异通过线下手工管理，半成品入库后走账。

工单撤销/延期：关闭相关单据（工单、请购单、采购订单），确保MRP数据平衡。

系统功能优化：限制生产订单用料计划行关闭条件，避免未领料单据遗留。

等等

（系统图略）

1、OEM流程与系统关联

销售订单转采购需求，OEM询价报价线上化，客户确认与开票关联。

▲OEM厂家询价报表

目前实现系统统一管理，股份转产、订单转采购、入库发货管理、客户确认、OEM询价报价、业务订单开票关联。订单交付周期缩短15%,OEM响应效率提升30%,财务应收对账天数缩短70%。

2、SRM供应商管理全面上线

SRM供应询价自动发布采集，来料检验数据与ERP联动，采购对账自动化。

供应商交货准时率提升25%，不合格品拦截率100%。

采购员手工操作减少50%，对账效率提升70%。

（系统图略）

入库流程：

正常/待检/补料/平库入库均通过ERP接口获取单据信息，PDA扫码绑定托盘与货位，实时同步数据。

不合格品直接退回供应商，不入立体库。

出库流程：

备料单、直接领料单通过AGV中控系统联动，实现拣选与托盘运输自动化。

平库出库采用人工操作，确保紧急需求响应。

盘点与退库：

手工盘点数据推送ERP，退库流程与入库流程一致，确保账实相符。

▲ 项目组就立体库与系统对接讨论

核心价值：

① 实现质量闭环

合格率95.2%（5笔不合格），快速定位供应商问题（如“木斯轴承盖”连续送检）。

② 责任追溯：

按检验员统计完成笔数，明确个人绩效。

核心价值：

① 计划达成率：实时显示未清/逾期数，避免漏单或延期。

② 多维度汇总：按物料、工序、机器、员工分类，精准定位瓶颈（如某工序未清数高需增援）。

数字化看板的在传统制造型企业的应用，整体效益：

实时监控：打破信息孤岛，所有部门共享同一数据源。

精准决策：通过可视化数据快速定位问题（如领料积压、检验异常）。

效率提升：减少人工报表时间，仓库吞吐量提升30%以上（参考工作量看板）。

持续改进：基于历史趋势优化排产、库存与人力配置。