01-下料工艺

下料工艺是锻造加工的第一步，也是后续工序的基础。该阶段主要包括棒料切断、磨外圆、平头倒角等工序。

引入AIO8系统后，实现了下料过程的精准化。同时，对原材料进行数字化管理，确保了下料过程的可追溯性和准确性

02-锻造工艺（热锻与冷锻）

锻造工艺是锻造加工的核心环节，分为热锻和冷锻两种方式。

通过对锻造加工参数的实时监控和调节，确保锻造的质量和稳定性。

03-加工处理

锻造加工的最后一道工序主要包括：钻孔、齿轮加工、热处理、清洗包装等。

通过引入质量追溯系统，对加工过程中的每一道工序进行记录和追溯。

01-减少库存

定期检查现有库存，包括原材料、半成品和成品。根据需求波动和交货周期设定合理安全库存，优化库存结构，降低库存成本，提高资金利用率。

02-生产计划

生产任务结合订单需求、库存状况和生产能力，制定主生产计划。

03-生产任务分解

将主生产计划细化为具体的工作中心、操作顺序和时间表，自动分配给各生产单元，根据实时库存变化和生产进度，灵活调整生产计划。

01-减少人工录入

引入二维码标签，如：材料批号、供应商代码、入库日期、数量等。

当材料到达时，为每一批次的材料生成唯一的二维码，并将其贴在材料包装上。

02-扫码快速出入库

使用PDA扫描二维码，自动将材料信息录入系统，减少人工错误。

每次材料移动或使用时，通过扫描二维码更新库存状态，系统自动追踪材料的流动和位置。

03-库存准确率99%

系统生成追溯性报告，包括材料来源、生产过程和发货细节。

基于数据分析，不断优化库存策略、供应商管理和生产流程。

01-车间智能工位机

通过车间智能工位机实现工人自主报工、加工任务单时可以直接打开工艺图纸，遇到异常时可快速呼叫主管减少异常等待。

02-下料实时查看进度

通过实时收集和分析生产数据，可以监控从原材料接收、下料、加工到成品入库的整个流程，包括每个环节的实时进度。

03-符合TS体系要求

确保每个炉号具有唯一性，锻造件上采用激光刻印、机械打标等方式，清晰标记炉号，便于识别和追溯，实现炉号的追溯符合TS（技术规范）体系要求。

04-计件工资

通过建立计件标准，系统根据工人完成的合格产品数量和预设的单价自动计算工资，同时考虑加班、夜班等额外因素。可以实现计件工资的自动化管理。

01-标签标准

制定统一的标签格式，根据环境和需求选择适合的标签材质。

02-标签应用

实现标签的自动化打印，在生产过程中的关键节点应用标签，如原材料接收、生产开始、质量检验、成品入库等。

03-标签管理的好处

客户标签防呆防错，快速识别和处理产品，缩短生产周期，加快物流速度；确保产品信息的完整性和可追溯性，提高追踪能力。