injection molding industry
该案例旨在为注塑行业的重点难点做一个数字化解决方案分析
注塑是一种工业产品生产造型的方法。几乎所有的注塑加工制品中，有将近85％必须通过注塑、成型。产品广泛应用于：汽车零部件，手机零部件，家电零部件，医疗器械，农用机械等。
以下为注塑产业链缩略图
根据行业中的不同产品，普实把注塑行业产品归纳为以下2种。
1.橡胶注塑：橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。
橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。
2.塑料注塑：塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。
有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚乙烯、聚丙烯、ABS、PA、聚苯乙烯等。
注塑行业面对市场竞争态势的变化，生产规模将进一步扩大。随着管理要求越来越高，在供应链成本管理方面等等，逐步暴露出许多潜在的问题。
01-BOM配置结构复杂，管理难度大
注塑产品BOM架构比较复杂，存在同一物料多重BOM，可配置的物料较多，例如：颜色、材质等，容易混淆出错。
以手工作业方式处理BOM时经常存在“料表更新不及时”，“各部门数据不一致”的现象，容易发生错误而导致生产秩序混乱，影响交货等问题。
02-现场管理难
由于注塑行业设备、人员状况复杂，实际生产时应采取的工序往往无法按标准工序执行，而部分产品由于一些关键工序受机器等资源的限制，或其他特殊情况导致存在着多种加工工序流程并存的情况。
如何科学的进行管理，成为生产现场管理的难点。
03-在制品难追踪
由于注塑行业制造工序复杂，从第一道工序开始到最后一道工序完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周。
众多的零部件，分布于多个车间，各道工序分别已经完成多少数量，差多少数量未完成，还要花多少时间才能完成，以及各道工序当前在制量为多少，目前进行到哪一道工序等等信息无法准确及时的得到，造成在制品数量过多。
04-水口料回收
生产过程中的水口料的产出伴随着产品产出，产出率不固定，并且调试过程也会产生大量的废品也要作为水口料处理；
水口料的存放地点一般在车间而不在仓库，完工后的废品、废料直接送去排队等候粉碎，所以仓库统计困难。
05-模具管理
很多企业实际运作情况是：计划开单，模具部门备模具，生产部门烘料，上模，开机之间的信息沟通完全靠电话和微信联络，信息的准确性，及时性，完整性都得不到保证；
经常出现机台停机了，需要换模生产时，模具部门还没有准备模具，加料部门根本就没有按规定实际提前安排烘料；
也有模具准备好了，上模人员不清楚，没有及时上机，上好模具后，开机人员不知道，没有及时开机；
还有模具修好后，没有方便快捷的方式让计划和相关人员及时有效的得到信息。
06-排程难
注塑企业因客户的需求，经常会改变生产计划以满足客户的要求，主要表现在日期变更，颜色变更，数量变更以及新单记入等。
在实际生产中，因生产赶不上进度等原因，也会进行改单的情况。因为单和单之间的相互影响，所以排程以及改动非常困难。
07-委外管理
注塑加工中，有很多特殊的工序需要委外处理，或者客户需求批量大时，也需要把部分订单委外加工以缓解压力，传统作业管理往往无法应付如此复杂的状况，造成了工作难度增加，加工村料及加工费用管理不善。
实际生产过程中，往往有很多不确定因素，如产品的重修返工，材料、半成品的报废，产品的改制等等，管理人员很难及时掌控现场状况。
08-接单方式难以掌控
接单生产方式难以掌控：部分注塑行业使用者，采用的是接单生产，常常需要于接单时确定客户特殊要求，并根据订单独设计，准备材料、生产。
传统管理模式常常造成交货延迟，库存积压等等问题。
随着企业信息化程度的不断提高，注塑企业对于生产管理信息化的需求也日益增强。企业需要一种能够涵盖生产制造信息管理、规划管控、生产调度等多个方面的系统来提升生产管理水平。
01-水口料
主要是指做注塑料件的剩余部分，把它打碎，也就是破碎料。好像吃东西剩余的部分，大概就是这么个意思。
02-回料
指回收造粒的料。可以是边角料也可以是废品造粒，统指已经用机器回收再造粒了的原料。回收一次叫回料，回收N次也叫回料。
03-副牌料
是指相对于正牌料来说的，它们在出厂的时候达不到检测标准，与正牌相比它们在某些指标上达不到，但其实还是可以用的。同一批产品下来，检验合格的就帖上正牌标签，不完全合格的就没标签，也就是副牌料。
04-再生料
对回收造粒料的统称。和回料的说法差不多，但是叫再生料的范围更广泛些。
生产过程中的水口料的产出伴随着产品产出，有产出率根据模具形状固定的情况，也有产出率不固定的情况，比如调试过程或正式生产过程也会产生大量的废品变为水口料，需要进行统一管理。
01-仓库统计困难
水口料的存放地点一般在车间而不在仓库，完工后的废品、废料直接送去排队等候粉碎，所以仓库统计困难。
02-水口料配比
水口料使用时，应该按客户、产品设置不同的参杂比例，同时计算出胶料，水口料的用量，严格按需求数量领料。。
03-水口颜色对应
产品颜色和水口颜色有一定的对应关系，一般是一一对应的，但浅色产品也可以加入色粉产生深色水口。
01-编码规则
回料编码规则：与正常原料对应，用最后一位字母表示区分，
如原料：20POM0008Y，
则水口料可以使用20POM0008S，仓库也使用专门的仓库，水口料仓。
再生料：也可单独建料号，用最后一位字母区分， 20POM0008Z，建立BOM，再生料的用料即为水口料。
也可使用水口料相同料号，如水口料的加工过程：粉碎抽粒是内部进行的，可以看做是配料仓发生的配料动作，不视为生产动作，不建立料号及BOM。如偶尔发生委外抽粒，使用自选BOM的方式下达抽粒返工工单。
02-BOM配置
BOM的用料计划里，可使用水口料作为替代件
03-联副产品
在普实系统中，用料行1净需求数填写1.6，损耗率填写0.01，用料行2，净需求数填写0.4，损耗率填写0.01，联产品填写0.02，根据截图中BOM，规划下达工单1000PCS51AZ7830CXA 工单后，行1，用料计划数是多少，联副产品数是多少？
04-行1用料计划数是多少？
[1000*1.6*(1+0.01/100)+1.01]=1602KG
05-联副产品数是多少？
1000*0.02=20KG
思考：如果净需求数即为产品净重，以上数量关系BOM是否合理？
06-水口料车间管理流程图
水口料和再生造粒料可使用相同料号，使用相同料号时候，工单下达成自选BOM返工工单，领料需要指定成本，如使用区分料号，相应的BOM中原料替代为再生料。
基于企业烘模难管理的现象，普实软件在AIO8系统中配置了一套完整的生产计划/备模/烘料/上模/开机信息等功能，在生产办公室，模具车间，加料房，车间相应位置配置看板系统，并统计每个模块所用时间。
01-作业计划单下达自动生成进度反馈表
① 理论时间：由基础资料进行设定；
② 每个时间都是精确到小时；
③ 模具号，机台号，计划开始时间都是从作业计划单取值。
02-烘料需求看板
查看备模完成之后，需要烘料的信息，通过颜色管理进行时间到期反馈；
根据工单入库信息状况，提醒员工工单快结束了，投料要慎重；
03-机台开机提醒
当上模及烘料完成后提醒车间员工开机，通过颜色管理进行时间到期反馈
04-工单进度反馈追踪
查看整体的进度，进行针对性的跟踪提醒。
日常作业：模具预约、模具入库、模具出库、模具报废、工位上模、工位下模，模具库位调整单，模具维修，模具保养
寿命管理：(标准寿命、当前值、累计值、剩余值、状态等)、模具寿命状态，模具验证(到达寿命进行禁用)
模具呼叫：工位机呼叫
01-模具主数据
穴数解释：
常用表示方式：1*1、1*2、1+1、1+3
*表示一模出几个相同产品
+表示有几个+就是一模具出几个产品
04-上模
如果没有使用模具预约功能，可以依据产品模具对应表进行筛选；
也可依据产品模具对应表进行验证。
05-模具位置
模具可能在的位置：模具库(划分库位)，机器上，线边仓(备用)，维修位置等
06-模具分析
模具维修记录、模具保养记录、模具平均产能表、模具实时状态、呆滞模具表等
