项目简介

江苏康美达光学有限公司是一家专注于光学领域，面向全球的贸易集团股份有限公司。是我国较早从事光学树脂镜片研发与生产的现代化工厂之一。深耕行业45年，风雨兼程，匠心卓行，集团现有近10万平米现代化生产基地，600余位员工，50余位技术工程师和高级管理人员，持续以核心人才持续赋能企业发展。

图：江苏康美达光学有限公司官网

公司目前拥有多条进口树脂镜片生产线，35台全进口镀膜机，6组德国进口的施耐德尖端数控车房设备。生产管理上全程导入6S精细化管理模式，借助普实AIO8一体化智能制造平台，公司运营效率业内领先。

主要产品

每个人都能找到属于自己的名片

图：江苏康美达光学有限公司官网

普实深耕镜片生产行业数字化转型领域，积淀多年实战经验与成熟解决方案。

我们也深知镜片生产的特殊性 —— 产品 SKU 繁杂（折射率、膜色、光型等多维度组合） 、工艺链条长（从基片浇注到车房定制、加硬镀膜） 、质量要求严苛（光学性能零偏差） ，再加上现片与车房定制并行的生产模式，传统管理模式很容易陷入 “计划脱节、进度失控、成本模糊” 的困境。

江苏康美达光学作为行业内的标杆企业，此前也面临着这些共性难题：订单录入依赖人工换算参数、模具匹配靠经验判断、生产进度难以实时追踪、质量统计耗费大量人力。而普实一体化智能制造解决方案的落地，不仅打通了从销售订单到款项跟踪的全流程，更实现了 “功能落地” 到 “价值创造” 的深度转化。

更关键的是，标准化数据为后续的计划调度、质量追溯打下了基础。每一片镜片从生产之初就拥有唯一的 “身份标识”，涵盖从毛坯到成品的全流程信息，这也是智能制造的核心前提。

镜片行业的计划管理难点在于“多品种、小批量” 的生产特性，传统人工计划不仅耗时久，还容易出现模具与订单不匹配、库存积压或短缺的问题。我们通过系统实现了两大核心功能：

自动匹配模具与库存预警： 系统可根据订单的光度、直径等参数，自动匹配对应的配模模板（如 1.553 防蓝光近视配模、1.600 环焦近视配模等），减少人工判断失误，模具匹配准确率达到 100%。同时，系统实时同步库存数据，库存准确率提升至 99%，避免了 “有订单无库存” 或 “库存积压占用资金” 的情况。

图：康美达AIO8平台物料匹配模具截图

生产进度实时可视化： 基片生产的模具清洗、合模、浇注、固化等 9 道工序，均可通过系统实时追踪。

车间管理人员无需现场巡查，就能在系统中查看每一批次的产出数量、缺陷数量，甚至具体到某一工序的操作人员与耗时。这一功能直接取消了专门的统计岗位，节省人力成本的同时，让生产调度更精准 —— 当某一工序出现瓶颈时，可及时调配资源，生产周期平均缩短 30%。

而在加硬、镀膜等后道工序，系统同样实现了合格率实时统计。以 1.553 超平电绿近视镜片为例，加硬工序合格率稳定在 97% 以上，通过数据对比分析，还能优化加硬工艺参数，进一步降低废品率。这种 “过程可追溯、问题可定位” 的管理模式，不仅提升了产品质量稳定性，更增强了员工的生产责任心。

我们针对康美达的车房业务，打造了专属解决方案：

自动生成加工文件： 系统可直接对接订单的瞳距、柱镜、ADD 等定制参数，自动生成 VCA 加工文件，无需人工编程，避免了参数转换误差，车房设备开机率提升 40%。

订单进度实时追踪： 从销售订单审核拆单到生产完成，系统清晰展示每一笔定制订单的 “下单 - 转生产 - 加工 - 检验 - 入库” 全周期进度。客户咨询时，销售人员可即时查询反馈，客户满意度显著提升；生产管理人员则能根据订单优先级调整产能，确保急单、大单按时交付。

在物流环节，系统实现了与中通、顺丰等快递的自动对接，销售发货时可直接生成运单并打印，减少人工录入快递信息的时间，同时避免了发货地址、联系方式的错误。

而在款项跟踪方面，系统自动统计每笔订单的车房销售金额、运费、回款额及欠款情况，实时生成销售台账，财务人员无需手动核对单据，对账效率提升 70%，资金周转速度加快。

图：康美达AIO8一体化平台预览

项目落地后，康美达的智能制造收益已全面显现：

• 人力成本降低：取消统计岗、质量统计岗等岗位，直接节省十几名人力；

• 生产效率提升：订单交付周期缩短 30%，车房定制订单响应速度提升 40%；

• 质量稳定性提升：通过全流程追溯与实时检验，产品合格率提升 2.3%；

• 决策更精准：系统提供实时的销售订单额、工序产出、客户销售额等数据分析，为产能调整、产品结构优化提供数据支撑；

• 成本核算精准：实现了从原材料到成品的全流程成本归集，每一片镜片的生产成本清晰可查，为定价策略优化提供依据。