企业简介

苏州亮明工具有限公司（以下简称：亮明工具）成立于1998年，坐落于距上海仅40分钟车程的花园城市苏州，拥有丰富的OEM/ODM项目管理经验，涵盖产品工业设计、研发、开模、试产测试、生产组织、供应链管理及售后服务，22年来持续满足客户需求。目前亮明已成为全球50余个品牌的授权OEM/ODM供应商，其中不乏行业顶尖品牌。

亮明工具严格遵循国际标准运营：质量管理体系通过ISO 9001:2015认证，社会责任体系通过BSCI认证。所有出口产品均完全符合CE/EMC或ETL标准。

主要产品

目前亮明工具系列产品已覆盖120+款，涵盖便携工具（如无线电钻、无线扳手、砂光机）、台式工具（如斜切锯、带锯等）及园艺工具（如草坪修剪机、树篱修剪机等）。

图：亮明工具官网

电动工具生产以 “组装” 为核心，涵盖金工、电子、装配等多环节，既要应对 “多品种、小批量” 的客户定制需求，又要保障生产精度与效率，但当前多数企业面临以下实际难题，尤其对一线生产装配人员影响显著：

1. 产品端：料号杂乱，BOM 管理难

电动工具客户常要求定制（比如同型号电刨换颜色、改商标、换包装），导致一款产品要新增一个料号和一套 BOM，数据越积越乱，还容易出现 “一物多码”（比如不同料号对应同一款电机）。一线装配时，常因 BOM 不准拿错配件，或订单挪用（A 订单产品换包装发 B 订单）导致后续对账混乱。

2. 生产端：进度不透明，工资核算烦

多车间协同难：金工车间加工零件、电子车间焊板、装配车间总装，各环节进度靠人工传递，装配人员常等零件 “等半天”，不知道啥时候能开工；

普实针对上述电动工具行业痛点，聚焦企业 “能落地、有实效” 的目标，基于 “All in One” 的一体化系统平台，结合亮明工具的落地经验，分6大模块解决实际问题：

针对痛点：

以前：客户定制导致料号多、BOM 繁杂，装配易拿错。

现在解决方案：

• BOM 断阶指导：不盲目新增料号，比如同一款电刨的不同颜色，靠 “工序管控”（装配时贴不同颜色标签）替代新料号，减少数据量15%；

• 快速导入与选配单：如果已有旧 BOM 数据，可批量导入系统；若产品模板固定（比如电钻基本款），可定制 “选配单”—— 选颜色（红 / 黑）、商标（客户 logo）、包装（彩盒 / 纸箱），系统自动生成料号和 BOM，不用人工编；

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• 物料合并工具：发现 “一物多码”（比如两个料号都是同规格螺丝），系统能快速合并，历史订单、库存数据也同步更新，装配人员再不会拿错螺丝。

价值点（装配 / 仓库人员）：

• 亮明工具仓库人员在备料时，按系统 BOM 配货，不会少装螺丝、多装电机,正确率100%；

• 装配时，系统显示该工单要配的配件规格，不用再翻纸质图纸核对。

#2 进度透明、工资算的清

针对痛点：

以前：多车间进度不透明，计件工资手工算易出错。

现在解决方案：

• 分车间工序管理：亮明工具项目中建立金工、电子、装配 3 大车间的通用工序（比如金工 - 车削、电子 - 焊板、装配 - 总装），后期算工资时再细化工序单价；

• 生产订单跟踪：每个电动工具（比如 GHO700 电刨）的生产订单，系统里能看到 “零件是否加工完、是否送装配车间、已装多少台”，装配组长打开系统就知道今天能安排多少人生产；

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• 计件工资系统：3 大车间分别维护工资数据 —— 金工有 “车刀轴工资明细”、电子有 “焊板工资汇总”、装配有 “总装工资表”，每月系统自动统计每个人的工作量（比如装配工张xx装了 480 台电刨），直接生成工资表，不用财务手工加；

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• 生产日报表：每天自动统计各产线产出（比如 J2 产线今天装了 1500 台砂光机），装配人员能看自己的产量，组长能调整次日排班。

价值点（装配工 / 车间组长）：

• 装配工：每月工资明细能在系统查，比如 “装 480 台电刨，每台 1 元，合计 480 元”，不用跟财务扯皮；

• 组长：打开系统看 “生产订单列表”，就知道明天有没有零件可装，不用再跑金工车间问进度。

#3 库存与供应链协同

针对痛点：

以前：仓库数据不准，长周期物料备货不及时，装配停工待料。

现在解决方案：

• 亮明工具已经实现仓库扫码出入库，仓库备料、收料时用扫码枪扫物料标签，系统自动记库存，不用手工写单；装配领用时扫码，系统扣库存，避免 “账实不符”；

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  图：亮明工具仓库实拍

• 安全库存提醒：对长周期物料（比如电机外壳，采购要 20 天），设置 “安全库存”（比如最低库存 500 个），低于这个数系统自动提醒采购备货，装配不用受限于等零件；（数据仅为举例，不做实际参考意义）

• 智能齐套检查：系统按生产订单需求日期，检查 “零件是否齐套”（比如装 100 台电刨，需要 100 个电机、100 个外壳、200 个螺丝），齐套了才安排装配，避免装到一半缺料；（数据仅为举例，不做实际参考意义）

价值点（仓库 / 装配人员）

• 仓库员：扫码出入库，不用记手工账，盘点时库存准确率能到 98% 以上（亮明与普实合作后库存准确率稳定 100%）；

• 装配人员：不会再出现 “装到一半发现缺电机” 的情况，按齐套工单生产，效率更高。

#4 质量追溯：出现问题快速定位

针对痛点：

以前：装配环节多，质量问题难追溯，全检返工成本高。

现在解决方案：

• 批次全链跟踪：每个零件（比如电机）有批次号，装配时系统记录 “哪批电机装到了哪台电刨”，后续客户反馈问题（比如电机异响），扫码就能查到这台电刨用的电机批次、装配人员、装配日期；

• 工序质检数据采集：在金工、电子、装配环节设质检点，比如电子车间焊板后，质检人员在系统录入 “合格 / 不合格”，不合格的零件不流入装配，避免装配后再拆；

• 包装追溯：亮明工具的产品比如电刨装内盒时，系统绑定 “内盒 - 彩盒 - 外箱 - 托盘” 的标签，客户收到货说少一台，扫码就能查托盘里有多少台，是否在运输中丢失。

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价值点（质检 / 装配人员）：

• 质检人员：不用再写纸质质检单，系统录入数据，后续查问题不用翻一堆单子；

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  图：亮明工具官网

• 装配人员：不会收到不合格的零件（比如焊坏的电路板），减少装完又拆的返工。

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  图：亮明工具官网

#5 财务成本一体化

针对痛点：

以前：辅料损耗、外协成本难统计，产品成本靠估算。

现解决方案：

• 边角料管理、外协成本归集都细致化管控，不会再有 “外协费不知道算到哪个产品上”这样的情况；

• 标准与实际成本比对：系统先算 “标准成本”明细，再对比 “实际成本”明细，找出浪费环节（比如电线裁剪浪费），后续优化。

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价值点（车间主任 / 财务）：

• 车间主任：知道哪个工序浪费多（比如电线裁剪），调整操作规范，降低损耗15%；

• 财务：不用再估算成本，系统自动归集材料、人工、外协费，每台电刨的成本准到分。

#6 办公协同：少跑腿、多干活

针对痛点：

以前：报销、请假、申请物料要填纸质单，跑签字浪费时间。

现解决方案：

• 三类核心 OA 流程：

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• 菜单分类：按部门（销售、生产、后勤）分 OA 菜单，装配人员要申请辅料，直接点 “生产 - OA - 物料申请”，不用找半天。

价值点（所有人员）：

• 装配人员：申请螺丝不用跑仓库，线上提交，仓库备好后通知去领，时长缩短了80%；

• 销售：出差打车报销，手机上传发票，不用再贴纸质票，省时。

持续提升

亮明工具：做优质可靠的电动工具

普实软件以长期主义的理念提供持续服务，未来规划：

1. 看板与仪表板：车间装电子看板，实时显示 “各产线产出、待装工单”，装配组长抬头就能看进度，不用再查系统。

2. 

   图：亮明工具看板销售模块测试中

3. 自动化联动：结合电动工具行业 “自动化升级” 趋势，对接工位机（装配时看图纸）、自动化检测设备（比如电钻转速检测，数据自动传入系统）、AGV 小车（零件自动送装配线），减少人工搬运和检测时间；

1. 移动端应用：装配人员用手机扫码报工（比如 “我装完了 N 台电刨”），不用再跑到电脑前录数据；仓库员用手机扫码收料，不用再扛着扫码枪跑。

亮明工具始终立足未来视角，通过数字化思维驱动管理升级，专注研发高品质电动工具。坚持以 “品质迭代、安全护航” 为核心，持续为客户创造更有价值的产品与服务。

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制造革新