苏州科宝光电科技有限公司创办于1996年，由香港科宝工业有限公司与中利科技集团股份有限公司合资创办，目前是江苏省高新技术企业、江苏省出口工业产品一类生产企业。公司位于风景秀丽的著名江南水乡沙家浜，占地面积26200㎡，建筑面积26000㎡。
该公司拥有国内外先进的生产、检测设备，拥有一支高素质的新品开发、生产技术和企业管理人才队伍，并有电线电缆行业中资深专家提供科研和技术支持，生产技术力量雄厚，品质稳定可靠，多年来赢得国内外客户的一致好评。
该公司先后通过ISO/TS16949:2009、 ISO9001:2008质量管理体系认证、ISO14001:2004环境管理体系认证、GB/T28001-2001职业健康安全管理体系认证。2006年获得国家质量监督检验检疫总局颁发的首批“符合欧盟ROHS指令原材料及元器件生产企业”绿色供应商称号。产品通过CCC，UL，CSA，VDE， CE，JET-PSE，-F-MARK认证，并可为出口货品办理普惠制原产地证FORMA。
优势产品主要有医疗类电缆、机器人/柔性拖链类电缆、柔性氟树脂类电缆、新能源电缆等。
导体、挤出材料一起经过绝缘做出绝缘半成品或绝缘成品
两根绝缘半成品经过对绞做出对绞半成品
多根绝缘半成品经过绞合做出成揽半成品
前道工序半成品、辅料一起经过缠绕做出绕包半成品
多根单丝(导体)、前道工序半成品一起经过编织做出编织半成品
科宝光电ERP项目，自2013年1月1日开始正式切换，预期的主要功能目前基本实现，目前正常使用中。随着科宝光电管理思路及要求的升级，项目立项时没有考虑的许多问题在使用过程中也逐步提出，已在现有系统中实现。在ERP项目导入过程中，不断开展大课培训、协调会、月度总结会。
项目在执行过程中，可以分为五个阶段：操作培训阶段、基础数据准备阶段、试运行阶段、正式运行阶段、总结调整阶段。
2012年1月，项目启动，系统安装，召开项目启动会；
2012年3月，完成了ERP流程调研、关键问题讨论、实施计划制定，确定了主要业务流程梳理及优化方案，出具业务整体流程图，MRP流程图，排产策略流程图，条码使用流程图，车间半成品管理流程图等；
2012年5月，完成了基础流程改制及确认。料品编码分类规则、基础资料、工艺路线、产能、颜色优先、盘具、库存管理改进策略、条码规则、领退料流程优化等基础资料要求确定，出具料品编码新规则，基础资料工艺路线产能编制范例、操作手册、产能规定、损耗规则、半成品损耗规则、条码规则格式、扫描设备选择、标签规则及样板等。
2012年10月，库存管理启用条码，原料仓开始同步运行；
2013年1月，成品物料启用条码试运行；
2013年5月，进销存全面同步运行；
操作人员已能熟练使用ERP系统进行日常工作，在项目负责人悉心指导下，科宝光电完成本岗位ERP操作指导说明书。由于数据的及时性，促进了办公人员责任心的提高。ERP为科宝光电搭建了一个及时、准确、稳定的数据平台。在此平台上，科宝光电可以进行深层次的数据挖掘与分析。
2014年1月，财务总账切换运行，原ERP系统停止使用；
2014年2月，使用PushSoft ERP系统计算出第一个月的成本数据；
2014年11月，流程改善及确认、车间管理改进，调度单启用，半成品产出，标签打印，主要解决了车间工序调度、工序产出登记，实现生产管理模块重点述求。第二次流程确认，修正过程当中的错误及客户其他需求，完成重点报表。
2014年12月，进销存业务成熟，库存年度盘点基本无差错；
2015年9月，质量追溯方案确定及完成软件修改；
2015年12月，实现设计排产功能；
2016年5月，实现共用物料自动分摊；
2016年7月，实现客户样品管理系统；
在导入ERP项目以来， 优化了操作，减少重复操作，整合系统，共享数据，减员增效，节约管理成本。
操作人员按《ERP作业指导书》，已能够熟练使用ERP进行日常帐务处理。导入ERP项目以后，操作人员只要做好日常的收发登记工作，其它的报表统计完全由系统来完成。大大提高了办公效率。
ERP为企业搭建了一个稳定、真实、准确的数据平台。将企业运营过程中的原始数据采集于其中。企业要利用ERP，发挥ERP的数据统计分析的作用，进行深层次的数据分析、并反馈至管理活动中。
通过条码管理系统，从原料采购入库开始，即以条码作为标签，出入库时全部采用条码扫描，同时自动生成出入库单据，免去了繁琐且不及时的手工录入，在保证库存实时性及准确性的同时，大大降低库存管理难度。经过两个周期的年终盘点，采用批号管理的物料库存准确率大大提高，几乎没有错误，同时做账人员仅保留一个，减少了人工成本。
查询数据不受年度跨越的限制，可以查询任意连续多个月的数据，同时按照科宝光电的要求，重新设定更为科学的呆滞定义，如按照批号的初次入库时间等方案识别呆滞品及超期物料，该方法与原ERP系统中的策略有质的变化，真实反映呆滞、超期情况，针对不同类型物料制定了不同的呆滞定义，通过物料初次入库时间精确的给出了每个做小包装材料的库存时间。
在车间管理上取消原先手工分摊用料的作业方式，采用系统辅助分摊物料。确定一个周期后将物料使用情况截止，系统按照机台为单位，在这个周期内，按照调度单的产出数推算应领料数，结合共用物料的使用数量进行加权平均分摊，分摊的过程通过生产领退料单的形式在系统内记录，实现代替原先人工计算分摊的方法。
通过系统解决多包装方式，成品需来单后手工删除不用的包装辅材问题。
通过Push系统中设计操作灵活简易的标签打印程序，解决原先成品标签文件容量大，操作人数多，经常出现损坏，影响标签正常打印的问题。
优化原料回仓业务流程，避免了跨部门等待时间，提高了原料回仓效率，同时减少了重复劳动。原先流程为制造部称重，填写回仓单，仓库按照制造部单据重新称重，复合，制作回仓当扫描入库。该模式问题是周期长、重复称重，重复复核。
摒弃危险品、易耗品手工台账管理模式，在Push系统里设置危险品易耗品，单独仓库，只记录进出账，不参与财务结算，目前已使用两年多，功能正常。
计划意识，是“衡量企业管理水平”的重要准则。
生产加工型企业，以销售为龙头，生产为核心，物资保障为基础。无论环节中的某一部分，皆应在可控的计划范围内。设定“目标计划”，为达成计划而“奋力执行”，执行过程中及时修正“计划”，得到结果反作用于下一次的“计划制订”、“员工绩效”。
目前，我们仅将ERP当成了一个高级的帐务处理工具，未能将数据进行更高层次的分析。要进行更高层次的分析，要求各级管理者，要提高管理水平，接受管理知识的教育。
管理层，也可制订相应的“数据指标”，从“客户满意度”“成本、费用”“供应商配合度”“部门间满意度”“产品销售趋势”“呆滞物料的减少”等各个方面出发，要求各级职能部门，达到“计划设定”。
通过分析数据间的联系，将分析结果转化为正确的行动。努力做到，向ERP要数据。
通过PDCA的循环，达到管理水平的提高。
