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五金配件行业方案
上海五星铜业信息化项目
日期:2018-09-14  阅读:

企业简介

五星铜业(上海)有限公司前身为上海五兴铜材制造有限公司,坐落在上海市松江区新浜工业园。总占地面积150亩,于2003年9月工商注册登记,注册资本6000万元人民币。

工程总投资2.5亿元,分二期建设,第一期工程建设已于2005年8月竣工投入生产。主要生产T2、H62、H65、H70、H80高精度超长的大卷重铜带,是目前国内较为先进的铜带生产线。公司自成立以来,严格按照现代企业制度的要求,建立健全了法人治理结构,始终坚持“以人为本、科学决策、规范管理、创新提高”的经营理念,,树立了“质量是生命、服务是灵魂”的服务宗旨,通过了ISO9001质量认证和14001环境认证。以市场为导向,以科技为支撑,以质量为后盾,全面提升企业的核心竞争力。

公司机械装备精良,保障体系健全,技术力量雄厚,生产经验丰富,产品幅射面广,市场占有率高,企业文化浓郁,团队凝聚力强。公司生产的产品不仅畅销全国,而且还远销香港、日本等东南亚地区。

第二期厂房及配套建筑已于2009年8月竣工,总建筑面积1.8万平方米。二期主要生产电子框架铜带、变压器铜带、电缆铜带和锌白铜板带、锡磷青铜板带、无氧铜带等高附加值产品,已建成年产4万吨铜板带的生产能力。

五兴人将继续开发新产品,拓展新市场,创新增效益。用技术创新提升企业的竞争力,用诚信铸塑五兴企业的新形象,力争使企业在“经营品牌化、规模效益化、管理规范化,发展持续化”的目标迈上新台阶,创造新辉煌。

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产品

产品主要分类有:纽扣系列铜带、接插件系列铜带、其他多用途系列铜带等

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设备

【重点设备清单】

车间

设备名称

描述


 熔铸



热轧机



铣面机



酸洗机



退火炉



冷轧机



纵剪机



工艺

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实施过程

上线过程

上海五星铜业ERP项目,自2016年1月26日进行首次调研。由于产品比较复杂,在2016年2月底(春节过后)进行二次调研。并初步确定了流程方案。 经过,七个月时间,成功上线。在此期间,共开展了5次大课培训、8次协调会、6次月度总结会。

接下来我们又花了近一年的时间进行操作优化、车间深入实施等后期提升。

项目在执行过程中,可以分为五个阶段:蓝图规划阶段、基础数据准备阶段、操作培训阶段、盘点上线阶段、优化改善阶段。

2016/3/4,完成Bom分阶讨论。初步确定车间工序的录入方式(条形码扫描)

2016/3/20至2016/6/25,完成了基础资料的准备。以牌号作为物料编码,Bom根据实际情况进行中间粗轧后热处理为半成品。并根据不同成品规格确定工艺流程。由于企业基础较差,之前都是经验判断的。所以先从公司层面确定标准工艺流程,并让专人根据不同规格、状态等进行区分工艺。

2016/6/25至2016/7/25,确定各部门操作方式及操作人员。并对人员进行培训。

2016/7/25至2016/7/30,对车间网络进行布置。由于车间面积较大,并且设备也不是在固定地点。由专业人员对车间进行6个路由分布,网络名及密码都一致,可以自由进行切换。期间我们也对所有设备进行安装调试。确保每人都能正常扫描。

2016/8/1 至2016/8/5,完善销售部与生产部衔接。最后确定由销售人员进行填写Bom版本号,生产直接调用相对应Bom。

2016/8/8 至2016/8/12,完善熔铸与光谱之间衔接。最后采用光谱根据生成订单进行卷号初步确定,录入光谱信息。最后打印流程卡。

2016/8/15 至2016/8/19,完善纵剪后计量称重,并打印合格证标签。

完善多卷合并木架称毛重,并自动打印毛重标签 

2016/8/22 至2016/8/26,完善仓库扫描确认入库

完善仓库扫描发货

2016/8/26 至2016/8/31,完善炉原料配料单,通过公式自动计算各种材料的理论用量,然后结合实际投料,自动计算添铜或添锌。

2016/9/1,正式上线

操作人员已能熟练使用ERP系统进行日常工作,由于之前都是手工记录,特别是计量称重模块。过去都是手写在卷包装上,字迹不清楚也容易犯错误。现在采用系统称重,自动打印标签的方式大大提高了工作效率。每个班次人员节省一人。

提升过程

2016/10/1 至2016/12/31,提升各操作部门统计报表及过程控制制作

2017/1/1 至2017/3/30,提升车间统计、计件工资以及车间任务看板

2017/4/1 至现在,维护改善

实施成果

改进企业工作流

在导入ERP项目以来,上海五星铜业新增及更换了15台工作电脑,新增PDA设备17台,新增条码打印机3台。基本实现了无纸化。过去部门与部门之间都是通过纸质单据进行流转。厂区比较大,信息传递效率特别低下。由于有夜班,仓库及车间统计人员,每天早上6点就要到公司将晚上的数据进行统计并做成报表,9点半提交给各个领导及销售部门。使用系统后各环节都及时录入系统。车间及仓库数据都具有实时性,大大节省了仓库及车间的统计工作。各个领导看到的数据更加及时准确。同事我们组织企业人员制作岗位流程图及SOP,这样对人员的依赖性大大降低。


实现系统辅助配料

目前已实现铸坯计划—>炉原料配料单—>质量保证书-->半成品入库的小闭环。让销售、生产、配料、光谱等部门进行密切配合。对关键岗位炉原料配料单进行大量的公式验算,设计出一套辅助配料系统,输入相关信息,系统能自动给出推荐用量,并根据实际投料,给出铜/锌建议增补量。从而降低了岗位操作技能水平。也大大降低了信息出错率以及极大的提高了工作效率。


实现一卡到底的质量追踪

对于金属材料行业,比较复杂也是最重要的因素就是批次追踪。由于物料编码是比较宽泛的牌号,所以很多的产品属性比如:宽度、厚度、状态、硬度等性能都附加在产品批次上。但对单一批次我们又会有很多不同的状态(区分物料编码)如果每次用不同的批次跟踪起来非常麻烦。结合PDA我们实现了无缝衔接。在整个车间扫描过程中使用最开始光谱生成的条码号就可以扫描到底。大大降低了标签转换的时间。并且在每道工序上都带上对应的批次号,跟踪起来更加方便。


优化称重—>入库—>发货流程

过去纵剪机台下来后,有以下几步操作:

1.计量人员先将批次号(卷号)抄到本子上,称重后填上重量。

2.待产品包装后,在内包装上用记号笔记录牌号、规格、重量等。

3.将不同产品进行自由组合装托,并称重后用记号笔在木箱上记录客户、牌号、规格、净重、毛重等

4.将托直接拉到成品仓库(此操作成品库无人跟踪)。成品库以计量数字作为入库数。

5.销售根据成品库提交的库存表,制作发货清单。仓库根据发货清单实际发货。

改制后流程

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优点:

1.卷号较长书写时容易错误,采用PDA扫描,完全避免了错误

2.减少手工书写重量的错误,并且系统做了很多重量上的防错机制。比如:毛重不得超过净重+对应的木箱规格重量

3.增加仓库出入库确认。由于车间离仓库较远,增加此操作确保仓库数据更加准确

4.发货时扫描木箱标签即可自动发货

5.极大加快了工作效率。整个流程节省人力在4-5人

6.降低了操作人员技能要求,大大降低培训成本


实现车间任务自动下达

通过看板展示车间机台任务。让车间员工很明确的知道我在做什么、接下来要做什么、已经做了什么。

如:250轧机看板;左边是待做任务,右边是已完成任务。计划跟产出能同时在一个界面显示。

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重点流程及数据采集

炉原料配料单:辅助配料

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自动生成综合日报表

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打印质量保证书

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生产台账:

及时查看各订单的生成情况

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成品库存查询

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提高改善

计划意识要加强

计划意识,是“衡量企业管理水平”的重要准则。

生产加工型企业,以销售为龙头,生产为核心,物资保障为基础。无论环节中的某一部分,皆应在可控的计划范围内。设定“目标计划”,为达成计划而“奋力执行”,执行过程中及时修正“计划”,得到结果反作用于下一次的“计划制订”、“员工绩效”。

数据深层次分析需加强

目前,我们仅将ERP当成了一个高级的帐务处理工具,未能将数据进行更高层次的分析。要进行更高层次的分析,要求各级管理者,要提高管理水平,接受管理知识的教育。

管理层,也可制订相应的“数据指标”,从“客户满意度”“成本、费用”“供应商配合度”“部门间满意度”“产品销售趋势”“呆滞物料的减少”等各个方面出发,要求各级职能部门,达到“计划设定”。

通过分析数据间的联系,将分析结果转化为正确的行动。努力做到,向ERP要数据。

通过PDCA的循环,达到管理水平的提高。

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