江苏飞船股份有限公司创建于1958年，是江苏省高新技术企业、国家重点高新技术企业，专注于精密零部件（如齿轮、锻压件等）的研发与生产，厂区占地面积230000m2，建筑面积150000m2，固定资产原值5亿元，职工1100人，其中工程技术人员300人。
主要产品为精锻直伞齿轮、切削加工螺伞齿轮及圆柱齿轮三大系列，其中精锻直伞齿轮年产量1500万件，螺伞齿轮年产量60万套，汽车双桥圆柱齿轮年产量30万套；广泛为轿车、客车、微型车、重（中、轻）型卡车、工程机械、农用机械及风力发电等行业主机厂配套，产品还出口到美国、意大利、巴西、德国、日本等国家和地区。
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江苏飞船股份产品广泛应用于轿车、客车、微型车、重（中、轻）型卡车、工程机械、农用机械及风力发电等行业主机配套。
飞船股份项目组与普实实施团队共同梳理核心需求：
统一编码与BOM管理：制定科学的物料分类编码规则，优化产品工艺路线，实现“一卡到底”的用料追踪。
全流程扫码流转：引入产品流转卡与批次标签（含炉号、支数等），覆盖下料、锻压、齿轮加工等环节，确保实物与系统数据实时同步。
① 针对不同厂家自带钢材标签的来料，飞船统一了来料标签信息规则，来料后仓管人员只要通过PDA扫描采购订单二维码和来料标签码自动生成暂收送检单。
最小批次跟踪：从下料环节开始，按“每卡数量”追踪批次流转，禁止混装，确保生产进度可实时监控。在锻压分厂冷整工序需要进行产出分卡拆分子卡，系统任务单、打印流程卡上也均会分标识主、子卡。
产品加工流程卡：生产环节要实现追溯、透明、分批次控制，那么产品加工流程卡是必须要提及到的，在下料、锻压、齿轮等各个分厂之间进行扫码报工流转，根据流转卡进行正反向追溯,再将整个流程中产生的一系列数据通过直观的柱状图、曲线图等在电视看板上展示出来，真正实现透明化与批次控制。
（产品流转卡图：略）
任务单在制进度分析：
工序仓管理：通过PDA扫描实现工序仓精准出入库，系统自动生成批次余额表与履历明细，解决在制品积压问题。
（工序仓流程图：略）
下料完成率分析:
生产进度看板：
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外协全程数字化：加工订单与流程卡绑定，通过容器二维码扫码管理收发记录，实现外协加工透明对账。
外协计划发出加工时直接通过制造任务单制作外协加工单，外协的领料和收货均通过PDA扫描流程卡进行操作，保证追溯链完整、清晰、准确。
三方物流追踪：调拨单与托标签关联，实时监控客户库存及物流状态，提升交付准时率。
飞船仓库人员根据销售下发的发货计划备货完成后，PDA扫码计划发货行二维码扫描托标签，系统对应托信息（信息包含：本托批次、数量、出库位、批次炉号）调拨到三方物流库。
数字化质检：PDA扫描绑定检验报告与材料标签，质量问题可追溯至供应商、工序及责任人。
每个环节、每道工序上流程卡都是随实物流转：
追溯需求随时可查产品生产履历：
车间看板与激励：通过实时计件数据、效率分析看板，推动员工自主改善，合格率提升15%。
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全员赋能：开展60余次培训，培养车间种子人员与数据官，确保系统操作标准化。
移动化应用：工位级扫码报工、手机小程序问题反馈，实现“人-机-系统”高效协同。
效率提升：
深度精益化
构建动态库存预警模型，减少冗余库存。
智能化扩展
部署工位机与IoT设备，迈向工业4.0。
生态协同
一个优质项目的达成，离不开甲方与乙方的携手共进，二者缺一不可。
二期项目启动，项目逐渐向生产制造环节深处渗透，需要更多员工以及管理人员的参与，启动会的基础目标激发组织动能与团队凝聚力，通过宣誓、责任状签署、奖惩制度指定等关键环节，促进项目的发展。
江苏飞船股份通过普实软件AIO8一体化平台项目系统的落地，实现了从传统制造向数字化全链路追溯的转型。
项目以“数据驱动、流程透明、责任可溯”为核心，为企业夯实了精益管理基础，并为未来智能化升级预留扩展空间。
普实软件凭借行业经验与定制化服务能力，持续助力中国制造业企业迈向高质量发展。
